Кейс ОАО "ЛЕНПОЛИГРАФМАШ""
О предприятии
Предприятие основано 5 декабря 1890 года инженером И.А.Семеновым. С момента создание занималось разработкой и производством изделий, оборудования высокого класса точности. На сегодняшний день «ЛЕНПОЛИГРАФМАШ» является многопрофильным Холдингом, который включает в себя 3 дивизиона: производственный дивизион, дивизион управления недвижимостью и гостинично-туристический дивизион.

Холдинг объединяет 45 организаций, в том числе: механообрабатывающие и механосборочные производства, производство литьевых изделий из пластмасс, деревообрабатывающее производство, опытное и инструментальное производства, компании по разработке программного обеспечения, типографию, детский оздоровительный лагерь, базы отдыха, гостиницы, строительные и обслуживающие предприятия.

Цель
Система внедрялась с целью автоматизации ведения сквозного процесса конструкторско-технологической подготовки опытной и серийной продукции, а также оперативной подготовки достоверных данных для дальнейшей работы планово-диспетчерских служб, ОТК, отдела снабжения и т.д.
Внедренное решение
Результат
С применением программного продукта «1С:Предприятие 8. MES Оперативное управление производством» выполнена автоматизация производственного дивизиона — фундаментального направления Холдинга, крупнейшим и базовым предприятием которого является ОАО «ЛЕНПОЛИГРАФМАШ». К основным видам производимой продукции относятся изделия точного машиностроения и приборостроения, предназначенные для эксплуатации в жестких механико-климатических условиях, в первую очередь для нужд Министерства Обороны Российской Федерации. Помимо ОАО были автоматизированы 6 средних и малых производственных компаний промышленного дивизиона, которые обладают широкими компетенциями в изготовлении различной номенклатуры продукции, включая: полиграфическое оборудование для оснащения малых и средних типографий, светодиодную технику, оборудование для пищевой промышленности и организаций общественного питания, изделий из пластмасс, мебели.

В направлении PDM:

  • Полностью перенесена и нормализована вся нормативно-справочная информация из исторической системы «Appius PLM». В ходе переноса данных было предусмотрено их преобразование к новой структуре;
  • Внедрены механизмы аналитики конструкторско-технологического состава, позволившие сократить существенный объем допущенных ошибок и неточностей, внесенных пользователями в инженерные данные. Это позволило обеспечивать планово-диспетчерские службы и отдел снабжения целостными и достоверными данными;
  • Процессы согласования КТД внутри системы позволили сформировать контролируемый процесс передачи данной информации в производство, сократив к минимуму вероятность изготовления продукции по старой или недоработанной КТД
  • Автоматическое создание производственного состава изделия после утверждения конструкторско-технологических данных существенно сократило время подготовки заказа к запуску.
  • Внедрен механизм, который автоматически создает номенклатуру на все компоненты электронной структуры изделия и распределяет их по соответствующим номенклатурным группам. Механизм обеспечивает как заполнение номенклатуры в полном соответствии с архитектурой используемой учетной системы, так и в целом сокращает время на окончательную подготовку данных для запуска заказа.
  • Внедрен модуль САПРТ ТП на базе заполненных ограничительных перечней видов операций, видов оборудования и рабочих мест, инструкций по охране труда, технических условий, а также типовых и групповых технологических процессов, что позволило обеспечить подбор наиболее оптимального варианта прохождения маршрута, распланированного в 1С: MES
  • Внедренные механизмы проведения извещений об изменении позволили внедрять в производство новые производственные составы только после окончательной подготовки и согласования вносимых изменений, что также существенно сократило объем ошибок, сформированных при подготовке заказа к запуску.
  • Модуль печати технологических бланков по ЕСТД позволил отделу главного технолога по завершению разработки технологических процессов в автоматическом режиме подготавливать комплект технологических документов, принимаемых военным представительством, что в целом сокращает время на технологическую подготовку производства за счет исключения потребности в ручной подготовке технологических документов
  • Обеспечение производства информацией для планирования и расчета себестоимости реализовано средствами регулярной автоматической синхронизации данных между информационными системами 1С:PDM 4, 1С:УПП и 1C:MES.

В направлении MES:

  • Автоматизировано пооперационное планирование производства с возможностью формирования расписания загрузки оборудования;
  • Автоматизирована диспетчеризации производственных процессов, отслеживание обеспеченности производственных операций, оперативное внесение факта о выполнении операций в информационную систему, в том числе с применением специализированного оборудования (сканеры штрих-кодов и промышленный киоск);
  • Автоматизирована деятельность отдела технического контроля;
  • Разработана интеграция с учетной системой «1С:Управление производственным предприятием» для получения сведений о содержании и директивных сроках заказов к запуску в производство, и обратной передачи сведений о потребленных в производстве ресурсах для дальнейшего расчета себестоимости;
  • Разработана интеграция с программным продуктом «1С:PDM Управление инженерными данными» для получения данных конструкторско-технологической подготовки необходимых для процесса составления производственного расписания;
  • Разработана интеграция с промышленным оборудованием для контроля астрономического времени работы оборудования, времени и видов простоев.
Отзыв клиента